一、项目背景

随着北京市危险废物 “一码追溯” 监管要求的深入推进，石化行业产废品类复杂、产废量大、转运流转环节多，企业对危废精细化、数字化管理的需求日益迫切。传统人工台账、纸质标签、分散记录的管理模式，已难以满足当前生态环境部门监管与企业内部审计的合规要求。

近日，我单位技术服务团队赴统一石油化工有限公司，完成危废智能监管终端及配套智能称重系统的现场部署与人员实操培训，助力企业实现危废全生命周期数字化管控，赋能石化企业危废管理提质增效。

二、项目概况

📍 项目地点：统一石油化工有限公司

👷 服务内容：危废智能监管终端现场部署 + 智能称重系统联调 + 企业运维人员实操培训

⏱️ 服务特色：现场实施、实操教学、快速落地危废数字化管控闭环

（一）进场诊断

进场前期，技术服务团队深入厂区实地调研，结合石化企业生产特点，梳理企业危废管理核心痛点与实际管理需求：

1. 产废点位多、流转链路长

生产装置、维修工段、仓储区域多点位产生危险废物，危废转运、暂存、出库流转环节多，传统人工汇总登记工作量大，容易出现记录遗漏、台账信息不同步问题。

2. 计量管控难度高

石化类危废品类繁杂，对称重计量真实性、精准度要求高，人工抄写重量数据易出现人为误差，全过程溯源取证困难。

3. 合规迎检压力突出

危废台账、标签、转移记录需要完整留存备查，纸质台账易损毁、数据碎片化，难以满足生态环境部门监管核查、企业内部合规审计的数据完整性要求，超期、超量贮存风险难以及时预警。

（二）方案部署

针对统一石油化工危废管理实际痛点，团队落地“智能终端 + 智能称重 + 一码追溯 + 现场培训”闭环交付方案，依托危废全生命周期智能管控系统，打通危废从产生、称重、赋码、入库、贮存到转出全流程数字化链路：

1.危废智能监管终端部署

在厂区危废暂存库及重点产废区域部署智能管理终端，完成企业基础信息配置、危废名录库匹配、分级用户权限分配。终端集成智能称重、标签打印、出入库管理能力，自动采集记录危废全流程数据，直接生成标准化电子危废台账，深度对接地方固废管理信息平台，关键数据实时同步上报，线上确认生成申报报告，规避人工台账偏差问题。

2.智能称重系统联调

配套称重传感设备与终端完成联动调试，危废称重数据自动回传至终端与云端平台，数据不可篡改，彻底杜绝人工抄录带来的数据差错，满足石化危废精准计量管控要求。

3.危废标签赋码，实现一物一码追溯

对接国家平台申领危险废物二维码与电子标签，现场直接打印新国标危废标签，落实过程一码追溯。每一批次危废绑定专属二维码，扫码即可查阅危废类别、产生工位、称重重量、责任人、产生时间等全部档案信息，流转全程可查可溯。

4.库存风险智能预警

系统配置贮存超量、贮存超期阈值，当危废库存量、贮存时间临近临界值自动触发库存预警，主动式风险提醒，帮助企业规避危废超期、超量贮存的环保合规风险。

5.现场人员实操培训

技术工程师开展手把手现场操作教学，围绕称重录入、标签打印、出入库登记、台账导出、预警处置等全流程实操演示，做到 “调试完成即可投入使用，参训人员会操作、能传帮带”。

（三）项目成效

经现场功能测试以及企业 EHS 环保管理团队确认，本次项目落地达成多项管控指标：

危废出入库电子台账生成率 100%

称重数据自动采集上传率 100%

危废电子标签赋码覆盖率 100%

企业多岗位操作人员实操培训通过率 100%

三、客户价值

本次危废智能监管终端项目落地，为统一石油化工搭建起危废全生命周期数字化管理基座。依托全流程智能管控体系，将分散于各生产环节的危废数据统一归集管理，实现称重自动录入、标签标准化打印、一码全程追溯、库存风险主动预警、监管平台实时对接。

告别纸质记录的弊端，完整留存不可篡改的危废全量档案，为企业日常内部管理、环保审计、监管部门迎检提供真实、完整、可追溯的数据支撑，帮助石化企业降低人工成本，主动规避危废管理环保合规风险。