背景

随着北京市危险废物“一码追溯”监管要求的深入推进，企业对危废精细化、数字化管理的需求日益迫切。近日，我单位技术服务团队赴SMC（中国）有限公司，完成危废智能监管终端及配套智能称重系统的现场部署与人员培训，助力这家全球气动元件制造龙头实现危废全生命周期数字化管控。

项目概况

📍 项目地点：SMC（中国）有限公司（北京经济技术开发区）

👷 服务内容：危废智能监管终端现场部署＋人员培训

⏱️ 服务特色：开箱即用、现场即训、即装即会

进场前，技术团队通过实地调研，梳理出三方面管理需求：

01 产废点位分散：

多工厂、多车间、多工段产废，机加工乳化液、表面处理废液、实验废液等分散产生，传统人工汇总效率低、易遗漏。

02 计量精度要求高：

各类危废需精确称重，人工抄录误差大、追溯难。

03 合规审计压力大：

作为深耕中国市场三十余年的外资制造标杆，SMC（中国）同时面对国内环保监管与集团ESG审计的双重合规要求，纸质台账难以满足数据完整性要求。

针对SMC（中国）的管理需求，团队制定了“智能终端＋智能称重＋现场培训”的闭环交付方案：

01危废智能监管终端部署

在厂区指定区域部署便携式智能终端，完成企业信息配置、危废名录库匹配、用户权限分配，实现台账电子化、标签标准化、数据实时化。

02智能称重系统联调

配套手推式电子秤（叉车秤），与终端实现数据联动，称重数据自动回传，杜绝人工抄录误差，满足精确计量需求。

03标签赋码体系

提供新版危废识别标签，实现“一物一码”，扫码即可查看危废种类、产生点位、重量、责任人、时间戳等全量信息。

04现场人员培训

技术人员开展现场操作培训，确保“装完就能用，用完能教人”。

经现场测试与企业环保团队确认，本次部署实现：

危废入库台账电子化率 100%；

称重数据自动采集率 100%；

标签赋码覆盖率 100%；

多部门操作人员培训通过率 100%。

本次项目的落地，不仅为SMC（中国）建立了危废数字化管理基座，更以“智能终端＋标准流程”的模式，将分散在各生产环节的危废数据统一归集，为后续环保审计、信息披露、监管迎检提供了完整、可追溯的数据支撑。

作为将可持续发展写入企业战略的外资制造标杆，这一数字化基座也将为其绿色制造与“双碳”目标的持续落地提供扎实的数据抓手。